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新型振动给料机具有支承平台回转、运行、料杆翻转、料杆摆动四项功能。自1995年9月投入使用以来，一直存在诸多问题。表现在:加料范围小;料铲寿命 短;传动底盘刚性差;料杆失稳翻转掉料;液压系统运行不稳等。导致设备加料时问长、故障率高、维修困难、维修费用居高不下，严重制约了精炼炉生产能力的提 高。1998年5月将50t精炼炉扩容改造为80t,为适应工艺条件的变化和冶炼强度的提高，对该振动给料机进行技术改进。
（1）50t精炼炉设置一个给料炉口，给料机设计时仅考虑装备一个运行机构，整机沿轨道运行将物料加入炉内(轨道中心线与加料口中心重合)，从而限制了加料范围。
（2）料铲为单面结构形式。料铲因承载及长期受炉热烘烤而下弯，易造成滑料现象，导致报废，寿命较短。
（3）传动底盘设计欠合理，承载部位缺乏有效的加固支撑，整体刚性较差。长期连续重载冲击振动，使底盘变形，联结螺栓松动，回转机构移位，恶化了传动条件，机件损坏量大，事故频繁。
（4）料杆翻转机构中CWS160 31. s-II F蜗轮减速机，不具自锁功能。当置于料铲上块料偏心时，重力产生的不平衡力矩，使料杆失稳白行翻转而掉料。
振动给料机的改造：
(1)精炼炉扩容后，根据工艺要求，为缩短生产周期，炉体开设双加料炉口，因而在GZG振动给料机的改造时，增设了大车运行机构，使新机具有大车行走、小车行走、料杆摆动、料杆翻转和小车支承平台回转五项功能。在大、小车运行机构中，均选定lOtLDA型单梁桥吊运行机构为驱动动力，4X4方式配置。滑缆供电。
(2)新机大、小车架均为焊接式箱形结构。重新设计了小车回转支承平台结构。在平台与小车架联接中设置多个铰孔高强度螺栓，以确保定位和承载需求。
(3)新料铲为双面使用结构方式，可延长其寿命。
(4)料杆翻转机构仍采用油马达一蜗轮减速机形式。减速机由CWS型改为CWO型，其低速轴通过齿轮联轴器与料杆传动轴相联。实践证明该结构较原剪力销传递扭矩设计，具有承载能力高，易于安装、维修等特点。
(5)原机液压系统原理见图1。在新机改造时，液压系统中增设2个单向节流阀2LA -F16D- ABU, 1个液控单向阀2AY- F16D- AB,使其运行平稳可靠。改后液压系统原理见图2。
(6)新机保留了原支承回转及料杆摆动机构。
改造前后设备主要性能参数比较见表。改造方案实施后，振动给料机至今已稳定运行20多个月。实践证明，该机具有加料速度快、故障率和约修费用低等特点，达到了改造目的，满足了工艺要求，为80t精炼炉的稳定高产提供了有力的保障。